در ژانویه 2000، یک رویداد غم انگیز در سواحل کالیفرنیا رخ داد.پرواز شماره 261 خطوط هوایی آلاسکا از پورتو والارتای مکزیک به سانفرانسیسکو در حال پرواز بود.هنگامی که خلبانان متوجه واکنش غیرمنتظره کنترل پرواز خود شدند، ابتدا سعی کردند در دریا عیب یابی کنند تا خطر را برای افراد روی زمین به حداقل برسانند.در آخرین لحظات وحشتناک، خلبانان قهرمانانه تلاش کردند تا هواپیما را وارونه به پرواز درآورند، پس از اینکه تثبیت کننده افقی غیرقابل کنترل باعث وارونه شدن هواپیما شده بود.همه سرنشینان گم شدند

تحقیقات با بازیابی لاشه هواپیما از جمله بازیابی تثبیت کننده افقی از کف اقیانوس آغاز شد.به طور باورنکردنی، تیم تحقیقاتی توانستند گریس را از پیچ جک تثبیت کننده برای تجزیه و تحلیل بازیابی کنند.تجزیه و تحلیل گریس، همراه با بازرسی رزوه های جک اسکرو، نشان داد که کنترل تثبیت کننده به دلیل جدا شدن رزوه ها کاملاً از بین رفته است.علت اصلی روانکاری ناکافی رزوه ها و بازرسی های تعمیر و نگهداری به تعویق افتاد که شامل اندازه گیری سایش روی رزوه ها بود.

از جمله مواردی که در بررسی مورد بحث قرار گرفت، تغییر گریس استفاده شده در جک اسکرو بود.در طول تاریخ بهره برداری از این هواپیماها، سازنده یک محصول جایگزین را به عنوان تایید شده برای استفاده ارائه کرد، اما هیچ مدرکی مبنی بر هیچ گونه آزمایش سازگاری بین گریس قبلی و جدید وجود نداشت.در حالی که عاملی در شکست پرواز 261 نبود، تحقیقات نشان داد که اگر محصول قبلی به طور کامل حذف نشود، تغییر محصول می تواند شرایط روان کننده های مخلوط را ایجاد کند و این باید برای فعالیت های تعمیر و نگهداری آینده نگران کننده باشد.

اکثر اقدامات روانکاری تصمیمات مرگ یا زندگی نیستند، اما همان نوع آسیبی که منجر به این فاجعه شده است به طور روزانه در اجزای روغن کاری شده با گریس در سراسر جهان مشاهده می شود.نتیجه خرابی آنها می تواند خرابی غیرمنتظره، هزینه های نگهداری بالاتر یا حتی خطرات ایمنی پرسنل باشد.در بدترین حالت ممکن است جان انسان ها در خطر باشد.زمان آن فرا رسیده است که گریس را به عنوان یک ماده ساده که فقط باید با فرکانس تصادفی به داخل ماشین ها پمپ شود و سپس به بهترین ها امیدوار باشیم، متوقف کنیم.گریس کاری ماشین باید یک فرآیند سیستماتیک و با دقت برنامه ریزی شده باشد تا از عملکرد ایمن دارایی ها اطمینان حاصل شود و به حداکثر عمر تجهیزات برسد.

چه ماموریت دارایی شما حیاتی باشد، چه فقط به دنبال بهینه سازی هزینه های عملیاتی باشید، مراحل زیر برای روانکاری بدون مشکل با گریس مهم هستند:

1. گریس مناسب را انتخاب کنید

"گریس فقط گریس است."مرگ بسیاری از ماشین ها با این بیانیه جهل شروع می شود.دستورالعمل های بیش از حد ساده شده از تولید کنندگان تجهیزات اصلی به این درک کمک نمی کند."استفاده از گرید خوب از گریس شماره 2" میزان راهنمایی ارائه شده برای برخی تجهیزات است.با این حال، اگر عمر دارایی طولانی و بدون دردسر هدف باشد، انتخاب گریس باید شامل ویسکوزیته مناسب روغن پایه، نوع روغن پایه، نوع غلیظ کننده، درجه NLGI و بسته افزودنی باشد.

2. محل و نحوه درخواست را تعیین کنید

برخی از مکان‌های دستگاه دارای اتصالات برجسته Zerk هستند و انتخاب محل و نحوه استفاده از گریس بدیهی به نظر می‌رسد.اما آیا فقط یک تناسب وجود دارد؟پدر من کشاورز است و وقتی یک ابزار جدید می‌خرد، اولین اقدامش این است که دفترچه راهنما را مرور کند یا تمام قسمت‌های دستگاه را بررسی کند تا تعداد نقاط روغن کاری را مشخص کند.سپس "رویه روغن کاری" خود را ایجاد می کند، که شامل نوشتن تعداد کل اتصالات و نکاتی در مورد جایی است که موارد پیچیده با یک نشانگر دائمی روی دستگاه پنهان شده اند.

در موارد دیگر، نقطه کاربرد ممکن است واضح نباشد یا به ابزارهای خاصی برای کاربرد مناسب نیاز داشته باشد.برای کاربردهای رزوه ای، مانند جک اسکرو که قبلاً ذکر شد، دستیابی به پوشش کافی از رزوه ها می تواند چالش برانگیز باشد.برای مثال، ابزارهایی برای اطمینان از پوشش کامل رزوه های ساقه سوپاپ وجود دارد که می تواند تفاوت بزرگی ایجاد کند.

3. فرکانس بهینه را انتخاب کنید

متأسفانه، بسیاری از برنامه های تعمیر و نگهداری به دلیل راحتی در مورد فرکانس روانکاری گریس تصمیم می گیرند.به جای در نظر گرفتن شرایط هر ماشین و سرعت تخریب یا آلودگی یک گریس خاص، مقداری فرکانس عمومی انتخاب شده و به طور یکسان برای همه اعمال می شود.شاید مسیری برای گریس کاری تمام ماشین ها در هر ربع یا یک بار در ماه ایجاد شود و در هر نقطه چند ضربه گریس زده شود.با این حال، "یک اندازه برای همه" به ندرت با هر یک از آنها مطابقت دارد.جداول و محاسبات برای شناسایی فرکانس صحیح بر اساس سرعت و دما وجود دارد و می توان با توجه به تخمین سطوح آلاینده و سایر عوامل، تنظیمات را انجام داد.صرف زمان برای استقرار و سپس پیروی از یک فاصله زمانی مناسب روانکاری، عمر دستگاه را بهبود می بخشد.

4. نظارت بر اثربخشی روانکاری

هنگامی که گریس مناسب انتخاب شد و یک برنامه بهینه روغن‌کاری تهیه شد، به دلیل تفاوت در شرایط مزرعه، همچنان لازم است که در صورت نیاز ارزیابی و تنظیم شود.یکی از راه های آزمایش اثربخشی روانکاری استفاده از مانیتورینگ اولتراسونیک است.با گوش دادن به صداهای تولید شده از تماس نارسایی در روانکاری بی اثر یاتاقان و تعیین مقدار گریس مورد نیاز برای بازگرداندن بلبرینگ به شرایط روغن کاری صحیح، می توانید مقادیر محاسبه شده را تنظیم کنید و به روانکاری دقیق دست یابید.

5. از روش مناسب برای نمونه گیری گریس استفاده کنید

علاوه بر استفاده از مانیتورینگ اولتراسونیک، از طریق تجزیه و تحلیل گریس می توان بازخوردی در مورد اثربخشی گریس به دست آورد، اما ابتدا باید یک نمونه نماینده گرفته شود.ابزارها و تکنیک های جدیدی برای نمونه گیری گریس اخیرا توسعه یافته است.اگرچه تجزیه و تحلیل گریس به اندازه آنالیز روغن انجام نمی شود، اما می تواند در نظارت بر وضعیت تجهیزات، وضعیت روان کننده و عمر روان کننده مفید باشد.

6. صفحه آزمون مناسب را انتخاب کنید

با اطمینان از موثر بودن روانکاری گریس می توان به حداکثر عمر تجهیزات دست یافت.این همچنین منجر به حداقل سایش می شود.تشخیص مقادیر و حالت‌های سایش می‌تواند به شما در انجام تنظیمات و کشف مشکلات زودتر کمک کند.نظارت بر قوام گریس در حین کار بسیار مهم است، زیرا گریسی که بیش از حد نرم می شود ممکن است از دستگاه خارج شود یا در جای خود باقی نماند.گریسی که سفت می شود می تواند روانکاری ناکافی را فراهم کند و بار و مصرف برق را افزایش دهد.مخلوط کردن روغن با محصول نامناسب یکی از شایع ترین علل خرابی است.تشخیص زودهنگام این وضعیت می تواند امکان پاکسازی و ترمیم را قبل از ایجاد آسیب قابل توجه فراهم کند.آزمایش هایی برای اندازه گیری مقدار رطوبت و تعداد ذرات موجود در گریس ایجاد شده است.استفاده از آنها برای شناسایی نفوذ آلاینده ها، یا فقط گریس های کثیف ساده، می تواند فرصتی برای افزایش طول عمر از طریق استفاده از گریس های تمیز و مکانیسم های آب بندی موثرتر ایجاد کند.

7. درس های آموخته شده را پیاده سازی کنید

در حالی که حتی یک شکست یاتاقان مایه تاسف است، اما زمانی بدتر است که فرصت درس گرفتن از آن تلف شود.اغلب به من گفته می شود که "هیچ زمانی" برای صرفه جویی در یاتاقان ها و مستندسازی شرایط موجود پس از خرابی وجود ندارد.تمرکز بر احیای تولید است.قطعات شکسته دور ریخته می شوند یا در ماشین لباسشویی قرار می گیرند که شواهد خرابی در آن شسته می شود.اگر یک قطعه خراب و گریس را بتوان از کف اقیانوس بازیابی کرد، باید بتوانید این اجزا را در پی خرابی کارخانه ذخیره کنید.

درک دلایل وقوع خرابی نه تنها بر بازیابی دستگاه تأثیر می‌گذارد، بلکه می‌تواند تأثیر چند برابری بر قابلیت اطمینان و عمر سایر اجزاء در سراسر شرکت داشته باشد.اطمینان حاصل کنید که تجزیه و تحلیل علت اصلی شکست شامل بازرسی سطوح بلبرینگ است، اما ابتدا با حفظ و سپس حذف گریس برای تجزیه و تحلیل شروع کنید.ترکیب نتایج حاصل از تجزیه و تحلیل روان کننده با تجزیه و تحلیل یاتاقان، تصویر جامع تری از خرابی ایجاد می کند و به شما کمک می کند تا تعیین کنید کدام اقدامات اصلاحی می تواند برای جلوگیری از وقوع آن در آینده استفاده شود.